Die 3-Loch-Jochplatte unseres Unternehmens ist eine Kernstromarmatur für Hochspannungs- und Ultrahochspannungsleitungen und Umspannwerke. Es wird hauptsächlich für mechanische Verbindungen und Lastverteilung zwischen Turmtraversen, Isolatorsträngen und Leiterklemmen verwendet. Die Produktqualität hat direkten Einfluss auf die Betriebssicherheit, Strukturstabilität und Lebensdauer von Übertragungsleitungen. Bei langfristiger Verwendung in komplexen Umgebungen muss die Jochplatte mehreren Belastungen standhalten, darunter Spannung, Biegung, Torsion, Vibration, Windlasten, Vereisungslasten und Temperaturschwankungen, und gleichzeitig Korrosion durch sauren Regen, Salznebel und Industrieverschmutzung widerstehen. Daher werden strenge Standards an die Leistung der Rohstoffe, die Formpräzision, die mechanische Festigkeit und die Qualität der Korrosionsschutzbeschichtung angelegt. Ob diese Standards eingehalten werden, hängt eng mit dem Herstellungsprozess zusammen.
Rohstoffe sind die Grundlage für die Bestimmung der endgültigen mechanischen Eigenschaften und der Lebensdauer der 3-Loch-Jochplatte. Die Verwendung von recyceltem und minderwertigem Stahl ist für dieses Produkt strengstens untersagt. Es muss Baustahl ausgewählt werden, der nationalen und internationalen Standards entspricht, und es muss ein strenger Eingangskontrollprozess implementiert werden. Die Hauptanwendungsszenarien sind in gewöhnliche Übertragungsleitungen, Leitungen in Gebieten mit starker Vereisung, Salzsprühnebelgebiete an der Küste und Ultrahochspannungsleitungen mit hoher -Belastung unterteilt, die verschiedenen Materialqualitäten entsprechen:
Standardlastlinien: Q235B-Kohlenstoffbaustahl wird ausgewählt, der über eine gute Plastizität, Schweißbarkeit und Kaltumformleistung verfügt, bei moderaten Kosten und allgemeinen technischen Anforderungen gerecht wird;
Mittel-Hochlastlinien: Q355B niedrig-hochfester Baustahl wird ausgewählt, mit höherer Streckgrenze, ausgezeichneter Beständigkeit gegen Verformung und Bruch, geeignet für große Spannweiten und schwere Lastszenarien;
Spezielle korrosive Umgebungen: Zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit und zur Reduzierung späterer Wartungskosten kann witterungsbeständiger Stahl Q355NH oder Edelstahl 304/316 ausgewählt werden;
Bei den Blechspezifikationen handelt es sich hauptsächlich um warmgewalzte Stahlbleche mit üblichen Dicken von 12 mm, 14 mm, 16 mm, 18 mm, 20 mm und 22 mm. Breite und Länge werden entsprechend den Außenabmessungen der Verbindungsplatte angepasst, um sicherzustellen, dass keine Defekte wie Delaminierung, Risse oder übermäßige Oxidablagerungen auftreten.
Nachdem die Rohstoffe im Werk angekommen sind, müssen sie überprüft werden. Dies ist der erste Schritt bei der Herstellung von 3-Loch-Jochplatten. Das Qualitätszertifikat des Stahlwerks wird überprüft, um zu bestätigen, dass die chemische Zusammensetzung und die mechanischen Eigenschaften den Standards entsprechen. Die Oberfläche der Stahlplatte ist flach, frei von Rissen, Falten, Narben, Delaminationen und Blasen. Die Oxidschicht ist dicht und löst sich nicht ab. Dickentoleranzen, Längen- und Breitentoleranzen werden mit Maßband, Messschieber und Mikrometer überprüft, um eine ausreichende Bearbeitungszugabe sicherzustellen. Nach bestandener Prüfung werden Feuchtigkeits--Beständigkeit, Rost--Beständigkeit und Etikettenverwaltung implementiert, um Vermischung und Korrosion zu verhindern.
Stanzen ist der erste Umformprozess für 3-Loch-Jochplatten. Ziel ist es, das warmgewalzte Stahlblech in eine Rohlingsform zu schneiden und dabei Maßhaltigkeit, Schnittqualität und Materialausnutzung sicherzustellen. Die Hauptprozesse sind CNC-Schneiden und Stanzen, wobei CNC-Schneiden die primäre Methode für die Massenproduktion ist. Für die individuelle Anpassung von Kleinserien und mehreren{6}Spezifikationen werden CNC-Plasma-/Brennschneidmaschinen verwendet, die eine hohe Flexibilität bieten, Formen überflüssig machen und sich an Drei-{7}Loch-Jochplatten mit unterschiedlichen Lochabständen und -abmessungen anpassen lassen. Für die standardisierte Produktion in großem Maßstab werden Pressen mit geschlossenem Kreislauf und speziellen Stanzwerkzeugen verwendet, die eine hohe Effizienz und Konsistenz bieten und sich für die Produktion fester Modelle in großem Maßstab eignen.
Die Kernfunktion der 3-Loch-Jochplatte beruht auf drei Befestigungslöchern für die Verbindung. Die Genauigkeit der Lochpositionen, die Toleranz des Lochdurchmessers und die Rauheit der Lochwände wirken sich direkt auf den Montageeffekt und die Gleichmäßigkeit der Kraftverteilung aus und machen sie zu den zentralen Kontrollzielen im Bearbeitungsprozess. Mithilfe der flachen Seiten und Endflächen der Verbindungsplatte als Positionierungsreferenzen werden Schraubstöcke oder spezielle Werkzeugvorrichtungen zur Fixierung verwendet, um eine sichere Klemmung zu gewährleisten und ein Verschieben oder Lösen während der Bearbeitung zu verhindern. Alle Lochöffnungen und Plattenkanten müssen auf C1–C2 abgeschrägt sein, um scharfe Grate zu entfernen. Anschließend wird die gesamte Oberfläche mit einer Schleif- und Lamellenscheibe geschliffen. Das Ergebnis ist eine glatte Oberfläche ohne Werkzeugspuren, Grate und Oxidzunder, die eine gute Grundlage für die anschließende Feuerverzinkung bietet.
In Anbetracht des langfristigen-Außeneinsatzes von 3-Loch-Jochplatten ist die Feuerverzinkung das einzige gängige -Korrosionsschutzverfahren. Seine Hauptfunktion besteht darin, eine dichte Zinkschicht zu bilden und so eine doppelte Korrosionsschutzwirkung aus physikalischer Abschirmung und kathodischem Schutz zu erzielen. Die Qualität der Zinkschicht bestimmt direkt die Lebensdauer des Produkts. Der Feuerverzinkungsprozess läuft wie folgt ab: Entfetten → Waschen mit Wasser → Beizen und Entrosten → Waschen mit Wasser → Flussmittelbehandlung → Trocknen → Feuerverzinken → Abkühlen → Passivierung → Endbearbeitung → Inspektion. Durch diesen Vorgang werden Öl, Schneidflüssigkeit und Rostschutzöl von der Werkstückoberfläche entfernt, um eine Beeinträchtigung der Haftung der Zinkschicht zu vermeiden. Es wird eine alkalische chemische Entfettung mit einer Entfettungsmitteltemperatur von 50–70 Grad und einer Eintauchzeit von 10–15 Minuten verwendet, ergänzt durch mechanisches Rühren, um eine vollständige Benetzung der Werkstückoberfläche sicherzustellen. Durch gründliches Waschen mit Wasser wird sichergestellt, dass vor dem Verzinken keine Rückstände von Entfettungsmittel zurückbleiben.
Nach dem Verzinken wird das Werkstück fein bearbeitet, um sicherzustellen, dass es den Anforderungen an Installation und Aussehen entspricht. Restliche Zinkflecken und lokale Zinkknötchen auf den Kleiderbügeln werden entfernt und das Werkstück mit Spezialwerkzeugen poliert, ohne die Zinkschicht zu beschädigen. Anschließend werden die Befestigungslöcher nachbearbeitet, um sicherzustellen, dass die Löcher frei und frei von Verstopfungen durch die Zinkschicht sind. Die Ebenen werden ausgerichtet und korrigiert, um Verformungen durch galvanische Hitze zu vermeiden. Die passenden Schrauben, Muttern, Unterlegscheiben und Federscheiben werden montiert und geprüft, um sicherzustellen, dass die Baugruppe flexibel und verwendbar ist.
