Bei der eigentlichen Produktion und Herstellung von Jochplatten dient die Oberflächenbehandlung nicht nur der Ästhetik, sondern, was noch wichtiger ist, sie dient dazu, korrosive Medien zu isolieren, die Verschleiß- und Schlagfestigkeit zu verbessern, die Lebensdauer zu verlängern, die Anforderungen an den Rostschutz im Meer zu erfüllen und internationale Standardzertifizierungen einzuhalten. Verschiedene Oberflächenbehandlungsverfahren sind auf unterschiedliche Nutzungsumgebungen, Kostenbudgets und Projektstandards zugeschnitten.
Die Feuerverzinkung ist das primäre Oberflächenbehandlungsverfahren für Jochbleche. Nach der Rostentfernung wird die Jochplatte aus Kohlenstoffstahl oder niedrig-legiertem Stahl vollständig in geschmolzenes Zink bei hohen Temperaturen eingetaucht. Dadurch bildet sich auf der Stahloberfläche eine zusammengesetzte Korrosionsschutzschicht, die aus einer Schicht aus reinem Zink und einer Schicht aus einer Zink-Eisen-Legierung besteht. Es handelt sich derzeit um die am weitesten verbreitete, kostengünstigste und geeignetste Oberflächenbehandlungsmethode für den langfristigen Einsatz im Freien bei Elektroarmaturen und Stahlbauteilen. Die Dicke der Zinkschicht beträgt typischerweise 65 bis 120 μm, wobei hochbelastbare Korrosionsschutzbeschichtungen bis zu 150 μm erreichen. Unter normalen Bedingungen hält sie Salzsprühtests 500 bis 1000 Stunden und in Küstenumgebungen 300 bis 500 Stunden stand. Zu den Vorteilen der Feuerverzinkung gehört die extrem starke Korrosionsschutzleistung, die einen rostfreien Betrieb für 20 bis 30 Jahre im Binnenland gewährleistet. Darüber hinaus zeichnet es sich durch eine hervorragende Zinkhaftung, Beständigkeit gegen Stöße, Abrieb sowie Wind- und Sanderosion sowie Opferanodenschutz aus. Auch bei punktuellen Kratzern schützt das Zink den Stahluntergrund. Es eignet sich für den Seetransport, ist völlig unbeeinflusst von Containerkondensation und Umgebungen mit hoher Luftfeuchtigkeit und hat ein gleichmäßiges silbergraues Aussehen, das mit dem traditionellen Erscheinungsbild von Elektroarmaturen übereinstimmt. Es eignet sich hauptsächlich für Hochspannungs- und Ultrahochspannungsleitungen, Onshore- und Offshore-Windkraft-Verbindungsjoche, Photovoltaikhalterungen, Hebe- und Hebe-Verbindungsplatten sowie für Langzeitumgebungen im Freien, bei hoher Luftfeuchtigkeit und in mäßig korrosiven Umgebungen.
Beim Galvanisieren von Zink handelt es sich um einen Prozess, bei dem mittels Elektrolyse eine dünne Zinkschicht auf der Oberfläche einer Jochplatte abgeschieden wird, die durch kathodischen Schutz und physikalische Barriere einen doppelten Korrosionsschutz bietet. Die Dicke der Zinkschicht liegt zwischen 5 μm und 15 μm und sie hält Salzsprühtests 48 bis 96 Stunden lang stand. Das resultierende Produkt hat ein helles, silbrig-weißes Aussehen, das ästhetisch ansprechend und sauber ist. Zu seinen Vorteilen gehören ein helles, einheitliches Erscheinungsbild, gute dekorative Eigenschaften, hohe Maßhaltigkeit, keine Verformung des Werkstücks, kein Verstopfen von Löchern, keine Notwendigkeit einer Nachbearbeitung und geringe Kosten, wodurch es sich für preisgünstige Produkte mit kurzer{10}}Zeitdauer eignet.
Unter Pulverbeschichtung versteht man die elektrostatische Adsorption von Kunststoffpulver auf der Oberfläche einer Jochplatte und die anschließende Aushärtung bei hohen Temperaturen, um eine harte Beschichtung zu bilden. Die Beschichtungsdicke beträgt 60-120μm, was zu einem glatten, flachen Erscheinungsbild mit hervorragenden dekorativen Eigenschaften führt. Es bietet ein einheitliches und ästhetisch ansprechendes Finish und eignet sich für städtische Stromnetze und Landschaftsbauprojekte. Es ist beständig gegen chemische Korrosion und Säuren/Laugen, verfügt über gute Isolationseigenschaften und kann für spezifische elektrische Strukturbauteile eingesetzt werden. Zur einfachen Identifizierung stehen verschiedene Farben zur Verfügung. Es eignet sich für Landschaftsbauprojekte, Umspannwerkskonstruktionen, Innenausrüstung, Photovoltaik-Tracking-Halterungen und nicht -tragende kritische Komponenten, bei denen die Farbe entscheidend ist.
Beim Flüssigsprühen werden herkömmliche Epoxid-, Alkyd- oder Rostschutzfarben aufgetragen, um einen organischen Schutzfilm zu bilden. Es bietet freie Farbauswahl, einfache Anwendung und niedrige Kosten. Es eignet sich für temporäre Komponenten und den kurzzeitigen Einsatz und ist ideal für Produkte im Innenbereich, die keinen Korrosionsschutz erfordern.
Bei Jochplatten aus Edelstahl 304/316 wird durch Beizen und Passivieren freies Eisen entfernt und ein dichter Chromoxid-Schutzfilm gebildet-ein Prozess, der als Passivierung bezeichnet wird. Dadurch wird die Salzsprüh- und Korrosionsbeständigkeit des Edelstahls deutlich verbessert, was zu einer sauberen, hellen Oberfläche ohne Beeinträchtigung der Maßhaltigkeit führt. Es ist die bevorzugte Wahl für Meeres- und Küstenumgebungen und eignet sich für Offshore-Windenergie, Offshore-Plattformen, Häfen und chemische Industriegebiete.
Verschiedene Oberflächenbehandlungsverfahren bieten unterschiedliche Grade der Korrosionsbeständigkeit. Im Allgemeinen sind Feuerverzinkung > Passivierung von Edelstahl > Pulverbeschichtung > Elektroverzinkung und auch ihre Lebensdauer unterschiedlich. Um Benutzern die Auswahl zu erleichtern, hier einige Beispiele: Für gewöhnliche Außenumgebungen ist die Feuerverzinkung aufgrund ihrer hohen Kosteneffizienz, globalen Anwendbarkeit, langen Lebensdauer und geringen Wartungskosten die bevorzugte Wahl. Für Offshore-Windenergie, Küstenstromnetze und Salznebelumgebungen ist Passivierung die beste Option, da sie die stärkste Korrosionsbeständigkeit bietet, keine Wartung erfordert und sich an extreme Meeresumgebungen anpasst.
Die Oberflächenbehandlung von Jochplatten ist nicht nur ein „Rostschutzprozess“, sondern ein zentraler technischer Aspekt, der die Produktlebensdauer, die Anpassungsfähigkeit an die Umwelt, die Projektsicherheit und den internationalen Ruf bestimmt. Unterschiedliche Prozesse entsprechen unterschiedlichen Nutzungsszenarien, Kostenbudgets und internationalen Standards. Durch die Wahl der richtigen Oberflächenbehandlung können nicht nur die Anforderungen an den Korrosionsschutz erfüllt, sondern auch die Kosten kontrolliert, Rost beim Seetransport verhindert und die Kundenzufriedenheit im Ausland verbessert werden.
