Aufhängungsjochplatten sind entscheidende lasttragende Verbindungselemente in Freileitungsleitungen und übernehmen Kernfunktionen wie die Aufhängung von Isolatorsträngen, die Befestigung mehrerer geteilter Leiter, die Spannungslastverteilung und die Scharnierverbindungen von Masten zu -Anschlüssen. Obwohl die Struktur der Jochplatte einfach erscheint, können Mängel in den folgenden -Materialstärken, Maßhaltigkeit, Verzinkungsqualität, mechanischen Eigenschaften und Spannungsverteilung- zu Bruch, Ablösung, Koronaentladung, Leitungsauslösung oder sogar zum Einsturz des Turms führen. Daher ist die Qualitätskontrolle während des Produktionsprozesses äußerst wichtig.
Bei der Qualitätskontrolle von Jochplatten sollte die Prävention Vorrang vor der Inspektion haben. Qualitätsrisiken sollten von der Rohstoffquelle aus kontrolliert werden und menschliche Fehler durch Prozessstandardisierung, Parameterstandardisierung und Geräteautomatisierung reduziert werden, ohne dass man sich bei der Auswahl qualifizierter Produkte auf die Endkontrolle verlassen muss. Schlüsselindikatoren wie Lochdurchmesser, Lochabstand, Ebenheit, Dicke der verzinkten Schicht und zerstörerische Belastung der Platten sollten Stück für Stück überprüft werden, um mögliche Sicherheitsrisiken auszuschließen. Eine vollständige-Rückverfolgbarkeit der Kette sollte erreicht werden, von der Nummer des Stahlplattenofens über die Charge, die Verarbeitungsausrüstung, die Bediener und die Inspektionsdaten bis hin zur Lieferung des fertigen Produkts. Das stellen wir Ihnen nun im Detail vor:
Das Hauptmaterial der Aufhängungsjochplatte ist normalerweise hochfester, niedrig-legierter Baustahl wie Q355, Q420, S355JR und A572 Gr50, während einige Hochleistungsprodukte Gussstahlteile verwenden. Die Qualität der Rohstoffe ist von entscheidender Bedeutung für die Festigkeit und Lebensdauer der Jochplatte und es muss eine strenge Eingangskontrolle durchgeführt werden. Das Materialzertifikat, die Ofennummer, die chemische Zusammensetzung und die mechanischen Eigenschaften des Stahlwerks werden überprüft. Mit einem direkt-ablesenden Spektrometer werden von jeder Charge Stahlplatten Proben genommen, um zu bestätigen, dass das Kohlenstoffäquivalent und der Gehalt an schädlichen Elementen die Standards nicht überschreiten. Dadurch wird vermieden, dass hochfester Stahl durch niedrig{13}festen Stahl ersetzt wird. Von jeder Charge werden Proben für Zugversuche, Kaltbiegetests und Schlagversuche entnommen, um sicherzustellen, dass die Streckgrenze Re größer oder gleich 355 MPa, die Zugfestigkeit Rm 470–630 MPa, die Bruchdehnung A größer oder gleich 21 % und die Schlagenergie Akv größer oder gleich 34 J bei -40 Grad ist. Die Oberfläche der Stahlplatte wird auf Risse, Delaminierung, übermäßige Oxidablagerungen, Rost und Kratzer überprüft. Die Dickentoleranz wird innerhalb von ±0,3 mm kontrolliert; und die Längen- und Breitenabmessungen entsprechen der Stanzzugabe.
Aufhängungsjochplatten werden typischerweise durch CNC-Brennschneiden, Plasmaschneiden oder Laserschneiden geschnitten. Die Qualität des Zuschnitts wirkt sich direkt auf die spätere Bearbeitungszugabe und das Erscheinungsbild aus. Vor dem Schneiden werden das CNC-Programm, die Zeichnungsmaße und die Lochkoordinaten doppelt-überprüft, um Chargenausschuss aufgrund von Programmfehlern zu vermeiden. Die Schnittgenauigkeit wird kontrolliert, mit Maßtoleranzen von ±0,5 mm, Rechtwinkligkeitsfehlern kleiner oder gleich 0,5 mm/m, keine offensichtlichen Lücken, kollabierten Kanten oder Überhitzung, und die Schnittoberflächenrauheit entspricht den Standards, frei von Rissen, tiefen Rillen, Schlackeneinschlüssen und Porosität, wodurch Spannungskonzentrationsquellen vermieden werden. Jede Rohlingscharge ist mit der Ofenchargennummer, dem Modell und der Chargennummer gekennzeichnet, um die Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten. Qualitätsprüfer führen für jede Charge eine Erststückprüfung, Zwischenprüfung und Endprüfung durch und erfassen dabei Abmessungen, Aussehen und Schnittqualität. Nur qualifizierte Teile dürfen dem Bearbeitungsprozess zugeführt werden.
Die maschinelle Bearbeitung ist ein entscheidender Prozess, um die Installationsgenauigkeit, Austauschbarkeit und gleichmäßige Spannungsverteilung der Aufhängungsjochplatte sicherzustellen. Es umfasst hauptsächlich Stanzen, Bohren, Reiben, Aufbohren und Fräsen. Scharnierlöcher und Verbindungslöcher werden streng nach H12-Toleranzen bearbeitet, wobei Lochdurchmesserfehler im Bereich von 0 bis +0.2mm kontrolliert werden, um eine reibungslose Montage mit Kugelköpfen, Montageplatten, UB-Montageplatten und Stiften zu gewährleisten. Der Lochmittenabstandsfehler beträgt höchstens ±0,3 mm und Lochsymmetrie, Parallelität und Koaxialität werden streng kontrolliert, um eine ungleichmäßige Belastung der Doppel-/Mehrfach-Isolatorstränge zu vermeiden. Die Gesamtebenheit der Platte beträgt höchstens 0,5 mm/m, um ungleichmäßige Installationslasten und übermäßige lokale Spannungen aufgrund von Verdrehungen und Verformungen zu vermeiden. Lochwände sind frei von Kratzern, Stufen und Graten, um Spannungskonzentrationen und Koronarisiken zu vermeiden. Bei allen Prozessen kommen CNC-Stanzmaschinen und Bearbeitungszentren zum Einsatz, um die Chargenkonsistenz sicherzustellen. Werkzeuge werden regelmäßig ausgetauscht und Kompensationsparameter werden in Echtzeit kalibriert, um Maßabweichungen zu verhindern. . 100 % Die Maßprüfung wird an Langlöchern, unregelmäßigen Löchern und komplexen Lochsystemen mit mehrfach geteilten Verbindungsplatten durchgeführt.
Die Feuerverzinkung ist die Lebensader für Aufhängungsbleche, die über einen längeren Zeitraum im Freien verwendet werden, insbesondere in Umgebungen mit Salznebel, Industrieverschmutzung, hoher Temperatur und Luftfeuchtigkeit sowie ultravioletter Strahlung in Küstengebieten, wo die Qualität der Verzinkung direkt die Lebensdauer der Korrosionsbeständigkeit bestimmt. Eine gründliche Entfernung von Rost und Ablagerungen ist von entscheidender Bedeutung. Dabei ist sowohl eine übermäßige als auch eine unzureichende Säurebehandlung zu vermeiden, um eine Wasserstoffversprödung oder eine unvollständige Rostentfernung zu verhindern. Die Aufrechterhaltung einer stabilen Flussmittelkonzentration, Temperatur und Eintauchzeit sorgt für eine gleichmäßige Haftung der Zinkbeschichtung und verhindert Fehlstellen und Abblättern. Eine strenge Temperaturkontrolle zwischen 450 und 480 Grad ist unerlässlich; Eine zu niedrige Temperatur führt zu einer dünnen Beschichtung und schlechter Haftung, während eine zu hohe Temperatur zu groben Körnern und erhöhter Sprödigkeit im Stahl führt. Je nach Blechdicke und -abmessungen müssen Anpassungen vorgenommen werden, um eine gleichmäßige Zinkbeschichtung innen und außen zu gewährleisten. Beim Verzinken kann es zu leichten thermischen Verformungen des Stahlblechs kommen, die korrigiert werden müssen, um sicherzustellen, dass die endgültigen Abmessungen und Toleranzen den Standards entsprechen. Zur Korrektur wird eine hydraulische Nivelliermaschine eingesetzt; Kraftvolles Hämmern ist strengstens untersagt, um innere Schäden zu vermeiden. Nach der Korrektur werden Ebenheit, Abmessungen und Lochpositionen erneut überprüft, um sicherzustellen, dass keine Risse, Vertiefungen oder Beschichtungsschäden auftreten.
