Wenn es um rechtwinklig aufgehängte Platten geht, machen sich viele Anwender große Sorgen um ihren Herstellungsprozess. Das Verständnis des Produktionsprozesses ist für die spätere Verwendung sehr hilfreich. Im Folgenden stellen wir es im Detail vor: Die Standardmodelle rechtwinkliger Wandpaneele verwenden einen „integrierten Stanz- und Biegeprozess für Stahlplatten“: Es werden hochfeste Kohlenstoffstahlplatten wie Q235 und Q355 ausgewählt. Der Grundriss wird in einem Arbeitsgang mit Präzisionsformen ausgestanzt und anschließend mit einer CNC-Biegemaschine präzise in eine rechtwinklige 90-Grad-Struktur gebogen. Die Vorteile dieses Verfahrens sind: ① Es vermeidet Spannungskonzentrationen durch Schweißen, was zu einer starken Gesamtstrukturintegrität führt. Unter Belastung wird die Last gleichmäßig verteilt und die nominale zerstörerische Last kann genau 70–160 kN erreichen, was den Anforderungen von Mittel- und Niederspannungsleitungen entspricht; ② Es verfügt über eine hohe Produktionseffizienz, da ein einziger Formensatz in der Lage ist, Tausende von Teilen pro Tag zu produzieren, was für die Chargenversorgung geeignet ist und die Stückproduktionskosten senkt.
Für rechtwinklig aufgehängte Bleche, die für schwere Lasten ausgelegt sind, wird ein „Gussstahlschmiedeverfahren“ eingesetzt: Kohlenstoffstahlbarren werden auf einen thermoplastischen Zustand von 1100-1250 Grad erhitzt und dann mit einer Schmiedepresse geschmiedet. Die Hauptvorteile des Schmiedens sind: ① Es beseitigt Mängel wie Porosität und Luftblasen im Stahl, was zu dichteren Körnern und einer um mehr als 30 % höheren Zugfestigkeit als bei gestanzten Teilen führt. Es hält hohen zerstörerischen Belastungen von 400 -640 kN stand und eignet sich daher für schwere Belastungsszenarien in Hoch- und Ultrahochspannungsleitungen. ② Der abgerundete Übergang an der rechtwinkligen Verbindung ist natürlicher, wodurch lokale Spannungskonzentrationen vermieden werden und die Bruchanfälligkeit bei dynamischen Belastungen wie Leitungsspannung und Windschwankungen über längere Zeiträume geringer ist.
Nach dem Formen wird der Rohling einer Präzisionsbearbeitung auf CNC-Drehmaschinen und Fräsmaschinen unterzogen: ① Wichtige Parameter wie der Durchmesser des Verbindungslochs, das passende Schraubengewinde und die Größe der Gabelöffnung (C1, C2) werden fein geschnitten, wobei die Toleranzen innerhalb von ±0,02 mm liegen, um eine „nahtlose Verbindung“ mit passenden Komponenten wie Isolatoren, Schrauben und Turmverbindern zu gewährleisten, ohne dass -Anpassungen vor Ort erforderlich sind; ② Die Verbindungsflächen werden auf eine Rauheit Ra kleiner oder gleich 1,6 μm geschliffen und poliert, um den Reibungswiderstand während der Montage zu verringern und Spannungskonzentrationen durch unebene Kontaktflächen zu vermeiden.
Rechtwinklig aufgehängte Platten werden über längere Zeiträume im Freien eingesetzt, und die Korrosionsschutztechnologie ist die wichtigste Garantie für ihre „Haltbarkeit“. Das gängige „Feuerverzinkungsverfahren“ (mit einigen kundenspezifischen Modellen mit Passivierungsbehandlung) hat erhebliche Vorteile:
Bei der Feuerverzinkung wird das geformte Stahlblech drei bis fünf Minuten lang in geschmolzenes Zink bei 440 bis 460 Grad getaucht, wodurch sich auf der Stahloberfläche eine Zinkschicht mit einer Dicke von 85 bis 100 μm bildet. Seine Vorteile sind: ① Die Zinkschicht geht eine metallurgische Verbindung mit dem Substrat ein, wobei die Haftung die der Galvanisierung bei weitem übersteigt (bei Haftungstests zeigte sie kein Abblättern, selbst nach Ritzen und Klopfen) und beständig gegen Abnutzung durch Wind, Regen und Vibrationen im Freien; ② Die dichte, nicht poröse Zinkschicht isoliert den Stahl vollständig vor Luft, Feuchtigkeit, Säuren und Laugen und verlängert seine Lebensdauer auf 15–20 Jahre in normalen Außenumgebungen und 8–12 Jahre in Salznebelumgebungen an der Küste und in feuchten Bergumgebungen, was die Lebensdauer unverzinkter Produkte (nur 3–5 Jahre) bei weitem übertrifft.
Der Montage--Qualitätsprüfungsprozess für rechtwinklig aufgehängte Platten ist die „letzte Verteidigungslinie“, um die Produktzuverlässigkeit sicherzustellen, und seine technologischen Vorteile spiegeln sich in „strikter Liebe zum Detail und hohen Prüfstandards“ wider:
Die bei der Montage verwendeten Splinte, Bolzen und anderen Zubehörteile aus Edelstahl sind alle verzinkt oder passiviert, um eine gleichbleibende Korrosionsbeständigkeit der Montageplatte selbst zu gewährleisten und einen Gesamtausfall der Verbindung aufgrund von Komponentenkorrosion zu verhindern. Darüber hinaus sind die Splinte als „flexible Steckstifte“ konzipiert, für deren Installation keine Spezialwerkzeuge erforderlich sind; Sie verriegeln sich nach dem Einsetzen automatisch und die Demontage erfordert nur ein leichtes Hebeln, was die Effizienz von Stromnotreparaturen und Leitungswartungen erheblich verbessert.
Die fertigen rechtwinklig aufgehängten Platten werden mehreren strengen Tests unterzogen, um eine 100-prozentige Erfolgsquote im Werk zu gewährleisten: ① Mechanische Leistungsprüfung: Zugprüfung wird verwendet, um die Bruchlast zu testen; Die tatsächliche Belastung muss größer oder gleich dem Nennwert sein (z. B. die tatsächliche Bruchlast des Typs Z-16 größer oder gleich 160 kN). Nicht qualifizierte Produkte werden direkt abgelehnt; ② Korrosionsbeständigkeitsprüfung: Salzsprühtest und Messung der Zinkschichtdicke (mit einem Schichtdickenmessgerät) stellen sicher, dass die Zinkschichtdicke den Standards entspricht und keine unvollständigen Beschichtungen vorhanden sind; ③ Maßhaltigkeitsprüfung: Schlüsselmaße werden mit einem Koordinatenmessgerät überprüft, um Montageschwierigkeiten aufgrund von Maßabweichungen zu vermeiden; ④ Prüfung des Erscheinungsbilds: Manuelle und maschinelle Sichtprüfungen werden verwendet, um auf Mängel wie Blasen, Kratzer und Grate in der Zinkschicht zu prüfen und so ein ordentliches Erscheinungsbild des Produkts sicherzustellen.
