Elektrische Jochplatten werden hauptsächlich in Freileitungen verwendet und eignen sich für unterschiedliche Betriebsbedingungen, wie zum Beispiel: 110 kV–220 kV: Dreieckige Jochplatten können für die Einzel-Strangaufhängung mit doppelt-geteilten Jochen ausgewählt werden, während Jochplatten vom Typ Z-für rechtwinklige Drehungen verwendet werden; 330 kV–500 kV: Rechteck- und LF-Typen werden für geteilte Doppel--String-Spannungsjoche verwendet, während LL-Typen für vier-geteilte Einzel--Strangaufhängungen verwendet werden; 750 kV–1.000 kV: hauptsächlich für Zugabschnitte mit großer Spannweite geeignet, um Spannung und Windablenkung auszugleichen.
Elektrische Jochplatten bestehen meist aus Stahl und sind daher anfällig für Rost. Die Oberflächenbehandlung ist ein entscheidender Faktor für die Lebensdauer und muss mit dem Grundmaterial kompatibel sein und den internationalen Standards für den Export entsprechen. Die Feuerverzinkung ist eine sehr wirtschaftliche und praktische Behandlungsmethode. Die gebeizte Jochplatte wird in geschmolzenes Zink getaucht, wodurch sich auf der Oberfläche eine gleichmäßige Zinkschicht bildet. Diese Zinkschicht bietet Opferanodenschutz und verhindert Rost, selbst wenn die Oberfläche zerkratzt ist. Salzsprühnebeltests zeigen nach über 96 Stunden keinen roten Rost und die Verwendung im Freien kann 20–30 Jahre dauern. Es ist mit Materialien wie Q235, Q345 und Sphäroguss kompatibel.
Bei der Verwendung elektrischer Jochplatten in korrosiven Umgebungen müssen wir den Korrosionsgrad der Umgebung und den Korrosionsbeständigkeitsgrad des Materials berücksichtigen, das geeignete Substrat und die Oberflächenbehandlungslösung auswählen und gleichzeitig geeignete Wartungsmaßnahmen ergreifen.
Bei milden Korrosionsszenarien wie Ebenen, Berggebieten und Umgebungen ohne industrielle Verschmutzung kommt es zu keiner tiefen Korrosion und die Auswirkungen auf die mechanische Festigkeit sind minimal.
Mäßige Korrosion: In Bereichen in der Nähe von Chemieanlagen mit hoher Luftfeuchtigkeit (z. B. 60–80 %), selbst wenn sich eine Zinkschicht auf der Oberfläche befindet, wird die Zinkschicht schnell verbraucht und es kommt zu Lochfraß im Untergrund. Die mechanische Festigkeit lässt im Allgemeinen nach 5–10 Jahren Gebrauch nach.
Starke Korrosion: In Salznebelgebieten an der Küste, Offshore-Plattformen, Salzfeldern, Chemieindustrieparks und Gebieten, die anfällig für sauren Regen sind, ist die Korrosionsrate extrem hoch. Das Medium dringt schnell in die Schutzschicht ein und die Korrosionsrate des Substrats ist ebenfalls schnell. Nach 3-5 Jahren Gebrauch besteht Bruchgefahr.
Die Wahl des Untergrundes hat direkten Einfluss auf die Lebensdauer einer elektrischen Jochplatte. Darüber hinaus hängt es auch mit vielen anderen Faktoren zusammen. Um den Anforderungen von Außenhandelsszenarien gerecht zu werden, werden wir im Folgenden einige Vorsichtsmaßnahmen hinzufügen.
Strukturelle Faktoren
Bei Jochen mit komplexen Strukturen, wie z. B. mehreren Befestigungslöchern oder unregelmäßigen Ecken, können sich tote Wasserzonen bilden, in denen sich Salznebel, Regenwasser und Industriestaub ansammeln können, was zu örtlicher Korrosion, Schäden an der Schutzschicht und Lochfraß am Untergrund führt. Deshalb sollten wir beim Einsatz in korrosiven Umgebungen Joche mit einfachen Strukturen, glatten Oberflächen und Entwässerungsgefälle priorisieren.
Stressverteilung
Wenn die Platte zu dünn ist, der Eckenradius zu klein ist oder der Querschnitt ungleichmäßig ist, kommt es zu Spannungskonzentrationen. In einer korrosiven Umgebung führt die Spannungskonzentration zu Spannungsrisskorrosion, die auch die Hauptversagensursache hochfester Jochplatten in korrosiven Umgebungen darstellt. Daher sollten wir eine Plattendicke wählen, die 20 bis 30 % größer ist als in einer normalen Umgebung, große Eckradiusübergänge verwenden und einen gleichmäßigen und symmetrischen Querschnitt haben, um Spannungskonzentrationen zu vermeiden.
Passgenauigkeit
Zu große Installationsabstände zwischen der elektrischen Jochplatte und Isolatoren, Klemmen und Schrauben können zu Spaltkorrosion führen. Die Sauerstoffkonzentration innerhalb des Spalts ist niedriger als außerhalb und bildet eine Sauerstoffkonzentrationszelle, die zu einer schnellen Korrosion des Substrats innerhalb des Spalts führt, was zum Verklemmen der Bolzen und zum Bruch der Jochplatte führt. Daher ist es notwendig, die Passgenauigkeit zu bestimmen, flächigen Kontakt zu priorisieren, Punkt- oder Linienkontakt zu vermeiden und Spalträume zu reduzieren.
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